第十三届中国数字控制机床展览会(CCMT2024)将于4月8日在上海新国际博览中心隆重开幕，全球近2000家机床工具企业将携旗下最新技术和产品悉数登场、同台竞技，展现当今全球机床工具业界最前沿的新产品、新技术、新工艺，以及行业数智融合的最新进展。
作为我国唯一以高端数字控制机床为主责主业的中央企业和国内机床行业有突出贡献的公司，通用技术集团在“高端化、智能化、绿色化”参展理念的驱动下，以“数智领航绿动未来”为主题，将携旗下多款重磅新品和个性化人机一体化智能系统解决方案焕新亮相，以高品质、多元化的产品为您带来全方位的极致体验。
通用技术集团展区位于上海新国际博览中心N1馆A101展位，2488平米的面积中，将集中展示24台(套)机床、4台(套)量仪以及若干关键功能部件、量具、刀具等产品，其中75%的产品在本届展会均为首次展出，充分体现通用技术集团快速推进机床产业高端化、智能化、绿色化发展的丰硕成果。
通用技术集团CCMT2024重点展品简介展品1：GMC125u/t五坐标加工中心
该产品适用于高温合金、钛合金等难切削材料的精密加工，适合中小批量、多品种、高精度的加工应用场景。产品采用模块化设计，配置丰富，可使用户得到满足各类需求；配备整机热控制管理系统，热刚性强、精度稳定性高；配置柔性机器人刀库，拓展性强；配置双托盘交换系统，加工效率高，便于自动化及产线升级。机床数控系统、传动系统、测量反馈系统、转台、摆头等核心功能部件可实现国产化，可大范围的应用于重点领域环形零件及箱体类零件的高精高效加工。
该产品适用于碳纤维复合材料构件的自动化生产。产品采用卧式布局架构，结构紧密相连、运动灵活、控制精确、操作便捷、稳定可靠。产品采用6轴机器人+圆型纱架的紧凑布局，拥有伺服送丝、伺服张力控制、机器人高动态响应控制、铺带头快速更换等自主核心技术，配置自主研发的4丝束铺丝头、铺放路径规划软件，可以有效的进行轨迹生成及运动仿真，可实现高效、高速铺丝成型，满足多种复合材料构件的铺丝需求，具有完全自主知识产权。
该产品适用于有色金属(铝、铜、镍)、PMMA、红外光学材料等进行超精密车削。产品采用T型布局，具有精度高、刚度强、稳定性高的特点，X-Z-C三轴联动可实现球面、非球面、锥面、菲涅尔镜等超精密零件的车削加工，大范围的应用于光电产品、医疗器械、光伏光热等领域。产品采用全约束式超精密液体静压导轨、高性能直线电机和高精度全闭环光栅尺，保障机床的纳米级步进能力及优良的动态特性；配备自研高精高刚主轴单元、多孔质气体静压轴承，高性能力矩电机驱动及高精度圆光栅反馈，保证了超精密车削在不同场景的应用需求；床身采用高性能空气弹簧隔振系统作为支撑，有效隔离高频振动，实现纳米级切削；排屑及防护系统与机床本体采取分离设计，最大限度避免外围系统对加工的干扰。
该产品适用于新能源汽车等行业复杂异形零件的加工，是通用技术集团自主研发的高性能卧式五轴加工中心。产品直线g，旋转轴由力矩电机直驱，转速超40r/min，整机动态性能极佳。高速、高精、高刚的特性，丰富的配置，可应用于新能源汽车铝合金副车架加工等领域，将在新能源汽车领域发挥卓越的生产性能。
该产品适用于汽车、新能源等行业的箱体、壳体、盘类、异形零件的柔性加工，由MDH50卧式加工中心和圆周式立体自动料仓组成，具有2层10工位托板容纳能力，自动化程度高、可靠性强、操作简单便捷。Z轴配置时栅导轨，为该智能化创新产品的首次应用展示。
该产品适用于模具等行业箱体、盘件、杂件等高精度零件的加工，是一款集现代机、电、光、液、气和信息技术为一体的高精度产品，配有数控万能转台，能实现任意五轴联动。工件一次装夹后，可连续完成多种工序的半精加工和精加工。
该产品适用于以盘、轴为主要特征的复杂回转类零件的高效、高精加工。核心功能部件均为自主研发，同时配备了自主开发设计的行业加工工艺包及在线测量包，精度高、刚性强，具备重载加工能力，能够一次装夹、全序加工。产品采用整体封闭式防护，符合人机工程学原理，宜人性好，操作简单便捷，可根据行业客户的真实需求进行针对性开发。
该产品适用于机床、模具、轴承、阀门和机械制造业的精密盘类、环类、套类、回转支承等零部件精密磨削加工。产品设计紧凑，布局合理，配置自研力矩电机直驱静压工作转台，应用内反馈油膜自平衡技术、内油腔正压防护技术、热平衡及精度补偿技术，整机具有固有频率高、运行稳定、精度保持性好、运输便利和安装快速的特点。定制化人机界面，包含多种磨削加工宏程序和工艺参数，简单易学，操作方便，并配置刀库、在线测量、磨削震动检测等功能。
该产品为六轴五联动数控螺旋锥齿轮铣齿机，适用于于汽车、矿山机械等领域的齿轮加工。产品可加工Gleason(格林森)、Oerlikon(奥林康)齿制，适合刀倾修正法、滚切修正法等多种加工方法。产品配置在线测量系统，可实现自动对刀、齿轮分度精度及齿形误差的在线测量；采用立式布局，有利于快速排走切屑，避免由切屑堆积所导致的热变形；工件轴、刀轴、工件箱摆动轴采用力矩电机直驱，3个直线轴采用零间隙传动，动态稳定性好。
该产品适用于新能源等重点领域的复杂型面的复合材料五轴联动加工，具有高速度、高效率、高安全性、绿色环保等特点。横梁采用高刚性加长设计，桥梁间距4700mm，通过性更好，适合大尺寸工件加工；高速电主轴铣头为单臂式结构，采用力矩电机直驱，最高转速20000r/min，可有效提升加工效率；直线轴均为滚柱直线导轨，全齿轮齿条传动，最高速度可达85m/min，并配备液压缓冲与线性制动双重保护，安全性大幅提升；产品标配柔性护顶的全封闭式防护结构，安全环保性能优异。
该产品适用于能源、模具、汽车等行业复杂异形零件的加工，是通用技术集团自主研发的高性能立式五轴加工中心。产品直线g，旋转轴由力矩电机直驱，转速超50r/min，整机动态性能极佳。床身立柱采用人造矿物铸石材料整体铸造，具有极佳的抑振性与抗热变形能力。高速、高精、高刚的特性，丰富的配置，强大的五轴联动功能，可满足客户各类需求。
该产品适用于轨道交通、工程机械、新能源等行业的零件加工。产品配置双伺服主轴电机结构，传动链短，结构紧凑；配置12工位刀库，可储存车刀夹、车刀杆、直角铣头和钻铣刀具；配置工件测量装置，可用于工件找正和工件检测；配置自动对刀装置，在实现刀长、刀径标定的同时可进行刀具破损检测，能够一次装夹、全序加工，大大提高了工件的加工精度以及生产效率，可广泛应用在轨道交通、工程机械、新能源等领域。
该产品适用于机床、汽车、船舶、通用机械等行业箱体类零件高精度加工，是一款坐标镗级的卧式加工中心。机床采用正T型布局，阶梯导轨形式设计，具有高精度、高稳定性的特点；转台、主轴等关键核心功能部件具有自主知识产权；主轴采用模块化设计理念，可根据客户需求来做配置，满足高精度零件的加工需求。
该单元适用于不同规格电机轴的快速换产和工件自动加工检测，由1台HTC40P高精度卧式数控车床、1台VMC1100P高性能立式加工中心、1台M45型轴类零件测量仪、2台6轴关节机器人和1套双工位交换托盘式料仓组成，能够有效提升生产效率和良品率。
该生产线适用于环类零件的车削、铣削、钻孔、攻丝等工序自动化高效加工，由2台数控车床、1台钻攻中心、自动送料机、机动料道、桁架机械手、机器人、快换爪库、旋转下料仓等主辅设备组成。主机数控系统全部使用通用技术集团自主研发的i5系统，具备数据采集、程序调用、实时报警等数字化、智能化功能；配备电子看板，可实时显示加工状态、设备信息。
该产品适用于风电、新能源、轴承等行业的零件加工，是通用技术集团推出的新一代高精度立车产品。机床承重能力提升至8T，最高转速为300r/min，采用全硬轨结构，立柱加宽加厚设计，滑枕尺寸为240X240mm，主轴采用交叉滚子轴承，配合大传动比及精密齿轮箱，传动扭矩提升至22960Nm，大幅度的提高了机床切削刚性及传动效率。工作台直径1600mm，最大加工直径Ф1800mm，可兼容车铣功能，可整机吊装运输。
该产品适用于工程机械、阀门、汽车、冶金铸造等行业轴类、盘类零件加工，是通用技术集团打造的新一代通用型高精、高效卧式车削中心。机床采用双滑动导轨和反包容结构设计，保证整机刚性；配置两级齿轮变档主轴箱，输出扭矩最高可达5400Nm；配置自主研发高精度12工位伺服动力刀架，可满足一次装夹完成复杂零件的车、铣、钻、攻丝等切削加工；配置节能液压站，可实现长时、稳定、绿色加工；可选配Y轴、液压中心架等装置。
该产品是新一代刨台系列产品，性能优良、加工范围广、生产效率高，适用于新能源、工程机械、风电、箱体类等高精度零件的加工。机床大件采用优质铸铁件，二次时效处理，整机基础件刚性好；X、Z轴导轨采用重载滚柱直线导轨，Y轴导轨采用滚滑复合结构，保证整机加工效率、形位精度和表面质量；工作台与滑座接触回转圆导轨表面采用贴塑工艺，摩擦小、吸振性好，运动平滑稳定。
该产品是针对刀片模具等高端模具开发的全能型电加工产品，具有自主知识产权。产品采用无悬伸高刚度倒T形床身；搭载具有多电流波形输出功能的低损耗节能型脉冲电源；配置分辨率0.1m的高精度光栅尺进行全闭环控制，可实现模具钢Ra0.08m镜面加工、硬质合金Ra0.15m高质量加工。自研的多边形找正功能(发明专利)解决了刀片模具加工领域痛点，加工刀片模具时位置精度控制在3m以内，表面质量达到国际先进水平。
该产品是面向重点领域研发的的高端产品，具有自主知识产权。产品采用牛头式结构、闭环伺服控制系统，可进行五轴五联动电火花成形加工。全新开发的低损耗、高效绿色大功率电源在加工钛合金、高温合金等难加工材料时性能卓越，可实现低电极损耗的高效加工，可满足整体流道扭曲刀具不可达的盘类、轮类等零件加工需求。产品加工模具钢时，表面粗糙度Ra0.08m；加工硬质合金时，表面粗糙度Ra0.15m。
该产品适用于齿轮、齿轮刀具、RV减速机结构件、摆线减速机结构件、转子、弧齿刀盘等工件的检测。产品采用机电一体化设计，应用高精度密珠回转主轴、密珠保持架滚动副、主副导轨半包围刚性过盈导轨机构、线性导轨弹性消隙机构等新机械结构，采用了基于Ethercat总线控制技术的控制系统，具有较高的系统精度和良好的扩展性，主要应用于机床、汽车制造及计量院等重点领域。
该产品体积小、精度高、结构设计紧凑，能够为使用者提供舒适的工作环境，并为刀具及工具的扩展预留足够空间。精密的模块式刀柄主轴能保证迅速、便捷、精准的测量。
该产品采用光学成像技术，适用于阶梯轴、锥度芯轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴等轴类零件的高精度、快速检测。软件功能丰富，操作简单，具有数据安全管理功能和自主研发EtherCAT总线测控系统，支持在线检测和智能化生产；采用数字孪生技术，可接入数字化工厂。产品主要应用于机床、汽车制造等领域。
该产品重点突破了国产三坐标测量机的正向设计、制造与装配工艺改进、软件关键算法及误差补偿等关键技术，可满足机床企业及其重点领域高端用户需要。
该生产线主要适用于新能源汽车复合材料轻量化应用，由裁切单元、预成型单元、模压成型单元和切割加工单元等组成，整线万件。产线设备具有滑块动态位置控制系统;具有国内首创微开模技术，实现自动调节锁模力;采用全自动数字控制技术，设备加工一致性误差小于10%；装备远程运维系统，可远程快速诊断设备故障、实时状态监测与预测性维护。
该机组为快速自动化智能化锻造设备，适用于海洋工程、风电等行业锻造碳钢、铝、镁、钛及高温合金材料，达到国内领先水平。该机组能够完成拔长、镦粗冲孔(扩)芯棒扭转、弯曲、错移剁切等锻造工序。锻造坯料温度可达1200℃，在双操联动模式下可实现140次/min的锻造频次，锻造力可达到12000吨，大幅度的提高生产效率。机组配套智能化运维系统，可实现双操联动全自动锻造，内嵌锻造工艺包，可搭建锻造工艺库。
该生产线适用于新能源汽车零部件的生产，如钢板、铝板及合金材料的冲压成形加工。生产线配置了机械伺服压力机、自动送料装置，适应复杂成型生产工艺。生产线兼具油压机的高成形品质和机械压力机的高效率，压力机间工件的传递采用桁架式自动送料机械手，可实现快速连续生产；相较传动机械压力机生产线件/分钟，可自动换模。
该生产线由热成形机、模具搬运系统、模具初装台、模具回收台、保温炉、预热炉和电气控制管理系统等组成，根据热成形设备新的工艺和应用要求进行设计，可支持4种不同压制工艺的要求。配备的自动换模小车采用全伺服控制，结构强度高、运行效率高、耗能低且噪音小，最大搬运重量可达10吨；具有高温自动模夹紧功能，解决了高温装夹模具难题，生产效率可提升200%以上。
该产品是一种非接触式位移传感器，主要使用在于高端装备、数控机床、高端精密光学、自动化等领域，测量精度高、动态性能好，最高测量精度达1。产品采用分体式、大中空结构设计，空心轴最大直径达100mm，为电源线穿线等要求提供所需空间，安装便捷；采用电场耦合的非接触传感方式，可较好的适应油污粉尘、冲击振动等恶劣环境；兼容多种通讯协议，包括BISS-C、SSI等。
该产品是一种带有封闭外壳且具有绝对定位能力的直线位移传感器，主要使用在于高端数控机床、精密仪器、半导体制造、自动化生产等领域，具有环境适应性强、测量精度高、绝对测量等特点。测量精度有2.5m、5m等规格，测量行程最长可达840mm，且具有绝对定位能力；栅尺由铝合金制的外壳多方位包裹，适用于0℃~50℃的工作环境，能有效抵御碎屑、灰尘和切削液；兼容多种通讯协议，包括BISS-C、SSI等。
该产品采用返向曲线与螺旋线相切的紧凑设计，返向曲率半径大，钢球换向平稳，冲击载荷小，运行平稳；返向器内置设计，运行噪音低。
该产品具有智能化监控、热伸长补偿等核心技术，主要使用在于精密机床和五轴加工中心机床，采用同步电机驱动，HSK-A63刀具接口，最高转速可达30000r/min，上限功率56kW。
该产品应用于卧式车削中心和立式车铣中心，可突破车刀具数量的限制，采用模块化设计，配备专用液气分配模块、动力传输模块、温度监测模块等；通过配备机器人及刀库，可实现刀具的自动更换，在实现复杂工艺、多序集成加工方面具有非常明显优势。
该产品盘体旋转采用主机铣轴直接驱动，内置精密圆锥滚子轴承，旋转平稳可靠，转速高。滑块传动机构采用行星轮结构，实现滑块的独立驱动，可实现联动加工，定位精度高。滑块导轨采用矩形滑动导轨，刚性强、切削性能好。
该产品采用圆时栅检测，精度1”，定位精度高；自制主轴轴系，高刚度、大承载，旋转精度高、抗振能力强；自制密球轴承，密球轴承由上百颗一致性为1m的钢球和保持架组成，并有预紧，承载能力强，精度更稳定；自制数显系统，根据特定协议研发，并兼容市场主流协议。（来源：通用技术齐二机床）
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